根据山东省“十二五”节能减排的目标，到2015年山东省万元地区生产总值能耗下降到0.85吨标准煤?穴按2005年价格计算?雪，比2010年的1.02吨标准煤降低17%，山东省作为GDP总量位居全国第三的工业和能源大省可谓任务艰巨。为此，中国经济时报记者于6月5－8日走访了山东省政府有关职能部门和几家有代表性的企业，希望了解山东企业节能减排的现状和取得的经验。

　　本报记者王静宇张焱

　　一茬茬成熟的麦粒在田野里翻起金黄色的麦浪，一排排郁郁葱葱的大树环抱在林立高楼的周围，齐鲁大地满眼望去一片喜人的景象。

　　“各位旅客，前方到站是济南西站。”列车播报员的声音让记者从窗外的风景中回过神来，收拾好行李，走出车厢，中国经济时报记者开始了“关于淘汰落后产能和节能减排情况”采访调查的第三站。

　　改善生产加工工艺推动煤炭、水泥行业节能减排

　　煤炭、水泥位于我国13个高耗能行业的“榜首”，这两个行业节能减排的攻坚，不仅影响着减排目标的实现，而且严重制约着结构调整和发展方式的转变。

　　6日上午从山东省节能办采访结束后，本报记者下午走访了山东众森建材科技有限公司。

　　得知记者的采访意图后，公司董事长于吉涛笑呵呵地告诉本报记者，“我们前不久刚做完"大掺量石灰石复合水泥专用助磨剂"项目，要是你们早来几天就好了。”

　　“我们聘请的调研指导鉴定专家组认为，该项目利用该助磨剂生产P.C水泥，其石灰石掺量可达到24%以上，已经处于国际领先水平。”于吉涛告诉记者，“大掺量石灰石复合水泥专用助磨剂”刚刚在济南通过了山东省科技厅组织的技术鉴定。

　　水泥助磨剂的研发、生产、使用不像一般普通产品，它是一种差异化、针对性很强的产品，因水泥用户的原燃材料、设备、工艺，甚至工人的操作习惯不同而出现不同使用效果。

　　“对社会来说，水泥中熟料的减少，就是达到了节能减排。”于吉涛用简短的一句话说明了水泥行业节能减排的关键点所在。

　　因为熟料是由石灰石、黏土等生料经过1500℃煅烧而成，在通常情况下，烧制1吨熟料需要大约1.4吨的生料，其中消耗石灰石的量为1吨。

　　石灰石的主要成份为CaCO3，从理论上讲，1吨CaCO3经过煅烧会释放出大约440kg的CO2，而烧制1吨熟料大约需要消耗110公斤标煤，1公斤标煤完全燃烧又会释放出大于4.4公斤CO2，再加上熟料生产时消耗电能所产生的CO2，每生产1吨的熟料就要向空气中排放出1吨CO2。于吉涛说，“所以减少水泥中熟料的用量，就是实现节能减排。”

　　对水泥企业来说，在适当增加石灰石掺量的同时，还可以降低水泥中的熟料用量，从而降低了水泥生产成本，获得良好的经济效益。

　　“按照我们的核算，使用大掺量石灰石复合水泥专用助磨剂产生的经济效益为每吨19.36元，那么总的经济效益可想而知。另外，我们用于水泥混合材的石灰石大多是矿山剥离的废石，这种废石的利用也在国家免税名单之中，可以享受政府的优惠政策。”于吉涛说。

　　“我们最初提出山东众森不是单纯"卖药"的，我们是在开医院，具体解决不同问题，向用户提供有针对性的"个性化服务"。后来在此基础上，我们将这一服务理念扩大到提供"粉磨工艺诊断"和"整体解决方案"服务，全方位解决用户在使用水泥助磨剂产品中的各类问题，从而切实帮助企业做好节能减排工作。”于吉涛告诉记者。

　　同日，记者在山东华鲁恒升化工股份有限公司进行采访，公司副总经理庄光山告诉记者，“煤炭的利用，说到底是能源的利用，成本最低化和节能最高化才是体现经济效益的关键。”

　　“我们现在选用的高效洁净煤气化技术和采用多联产的综合利用工艺，使得煤炭应用成本的下降主要依赖于转化效率的提高。”庄光山说。

　　庄光山接着告诉记者，“我们原创性地开发出同时生产合成氨、甲醇及一氧化碳的复合工艺，并实现了三种工艺的自主调节，开发了具有自主知识产权的煤气化、净化、氨合成、甲醇、尿素工艺技术，集成了整套甲醇、一氧化碳和尿素生产工艺，建立了羰基合成产业链，形成了"一头三线"的产品链格局，达到了多联产的目的，从而最大限度地提高了资源的综合利用率。”

　　目前，这些工艺的创新也使华鲁恒升在煤化工领域率先完成了向第三代煤气化技术的顺利过渡，实现了煤化工与石化产业的交叉，促进其由传统煤化工产业向深度煤化工产业链的发展。

　　研发节能玻璃促进建筑行业节能

　　全社会能耗的30%是被建筑耗掉的，建筑能耗的50%又是通过门窗流失的，如果用上节能玻璃，一幢建筑可以实现节能70%。

　　6月7日一大早，本报记者从济南市出发前往淄博市博山区，经过将近两个小时的行程，来到了金晶（集团）有限公司总部所在地。这家公司曾为奥运会主体工程“鸟巢”等标志性建筑提供过玻璃装饰材料。

　　刚走进大门口，“智慧兴企、绿色兴球”的标语映入了记者眼帘，记者跟随集团总裁办公室主任赵新团走进了生产车间。

　　“这是我们的新产品，低辐射镀膜玻璃，一种节能玻璃”，赵新团告诉记者。

　　据了解，低辐射镀膜玻璃是通过在平板玻璃表面镀制系列膜层完成的，该产品对近红外线辐射反射率低、对远红外线辐射反射率高、可见光透射率高，低辐射镀膜玻璃是制作低辐射中空玻璃的配套材料。

　　赵新团告诉记者，“低辐射镀膜中空玻璃能够显著降低传热系数。应用于建筑后，冬季可接受太阳能近红外线和可见光进入室内，显著减少室内物体、人体散发的远红外线传到室外；夏季可阻断室外地面、建筑物等物体以远红外线方式散发的热量进入室内。”

　　为了让记者直观比较低辐射镀膜玻璃的优越性能，一行人来到产品展室。记者看到两片同规格的中空玻璃以相同的角度侧放着，“卡塔”一声响，玻璃后面的灯亮了，记者随着赵新团把手分别放到两片玻璃上，感到其中的一片非常热，而另一片感觉并不明显。原来烫手的那片是普通中空玻璃，感觉不明显的则是同结构的低辐射镀膜中空玻璃，它是采用一片低辐射镀膜玻璃和一片普通玻璃所构成的中空玻璃。

　　其后，在会议室，金晶（集团）有限公司董事长王刚给记者算了两笔账。他说，“目前我国拥有400亿平方米的既有建筑，估计至少三分之一达不到现行节能标准；预计到2020年，还要增加150亿平方米的新建建筑，通过改造和严格控制新建建筑建设标准，将具有可观的节能效益。”

　　王刚表示，“企业关注的第二笔账是用户使用节能玻璃的经济账。”据推算，仅就采用低辐射镀膜中空玻璃对节能不达标的建筑进行改造，在冬季取暖、夏季制冷、提高舒适度这三方面，4年左右的时间就可以把改造成本节约出来。”

　　本报记者了解，作为全国人大代表的王刚一直呼吁全社会都要高度重视节能玻璃的应用，而低辐射镀膜玻璃的节能效果已被发达国家的节能实践所证明。

　　8日上午，本报记者赶到位于淄博市张店区的山东金晶科技股份有限公司，参观了生产超白玻璃的生产现场。

　　公司设备安全部经理张钦林介绍：“超白玻璃晶莹透亮，透光率高。公司2004年开始生产，我们是国内第一家生产超白玻璃的企业，超白玻璃广泛用于太阳能发电等行业。2009年公司又将4条生产线窑炉的余热用来发电，现在每天发电20多万度，每个月可节省电费100万元左右，既节能又创造效益。”

　　“在减排方面，公司下半年将对烟气进行脱硫、脱硝处理，年底就可以完成，从而实现对二氧化硫、氮氧化物和烟尘等的达标排放。”张钦林说。

　　槽窑一部经理潘弘介绍，公司自2000年就公布了创新奖励条例，中间经过4次修改，不断完善奖励制度。10多年来，公司内部创新成果达到1500多项。对于特别突出的特大创新，奖励额可达到10万元，大大促进了员工的创新积极性。很多节能减排是通过设备改造和工艺改进达到的。比如，槽窑一部通过摸索，今年2月对生产工艺制度进行改进，每天可节约天然气5000立方，每月可节约资金40多万元；今年3月又调整了用电工艺，每天可节约6000度电，每月可节约资金10多万元。

　　潘弘说，“每个员工或者团队只要用心去思考，完全可以在自己的车间或者生产线中发现可以节能减排的细节。只要实施成功，达到节能减排效果，通过公司相关部门评审验证，集团会及时对个人或集体予以精神和物质奖励。这种奖励制度，充分调动了职工节能减排的积极性。”

　　企业期待节能减排政策进一步推进

　　国家政策扶植不够到位、承担税负压力过大、缺少相关技术支持和资金补贴等一直困扰着相关企业的节能减排工作。

　　在这次采访中，于吉涛告诉记者，希望国家对能形成有效竞争的能源产品推行市场定价，对具有自然垄断特性的资源实行有效的价格监管。

　　“要以企业为主体，大力组织科技攻关，增强循环经济创新能力。政府要加快建立以企业为主体、产学研相结合的节能减排技术创新与成果转化体系。”于吉涛说。

　　于吉涛还建议，要加大节能减排技术研究及推广投入，把节能减排技术创新项目纳入各类科技计划优先支持的范围。要培育节能减排科技创新及应用示范企业，建设节能减排技术研发基地，加快节能技术开发与转化应用。

　　同是从事水泥行业的一位刘经理告诉记者，“水泥窑处置废弃物的生产线配套废弃物处置设备，企业需要投入大量的人力、物力，这就涉及到补贴的问题。可是如何补贴？谁来补贴？并无规定。”

　　“在生活垃圾焚烧发电厂处置垃圾时，除了能享受政府处置垃圾的费用，还享受电费补贴，而在水泥企业处置生活垃圾时，大多不直接发电，也就不能享受电费补贴。”刘经理说。

　　另外，在赵新团的眼里，提高老百姓的认知是很重要的，它决定节能产品是否会被使用，“我们有了产品，可是老百姓并不清楚、不认知，如何让我们的产品面向社会大众，还需要相关政策来推动。”